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        電鍍故障:酸性鍍銅的故障處理

        作者:1,2,3,4,5  日期:2015-02-02 16:07:23 人氣:120 評論:0 標簽:

        酸性鍍銅是上世紀60年代由于塑料電鍍的推廣,重新開發了由主光亮劑、表面活性劑和整平劑三大成分組成的添加劑,使鍍銅層具有鏡面光澤。從而迅速普及作為鋼鐵件的防護一裝飾性鍍層的中間層。同時也用于印制板上鍍銅,無需拋光直接制板。近年來,隨著電鍍向高科技、高品位方向發展,對光亮酸性鍍銅工藝提出了更高的要求。影響光亮酸性鍍銅質量故障的原因很多,要防患于未然,就必須嚴格執行工藝規范,平時要注意鍍液管理及設備的維護;出現故障時,仔細查找原因并加以處理。光亮酸性鍍銅常見故障,產生原因及處理方法分享。

        光亮酸性鍍銅-鍍層粗糙和毛刺

        1.1產生原因

        (1)鍍液中硫酸銅濃度過高或過低;

        (2)陽極含磷量不足或過多;

        (3)鍍液中混進了固體微?;蛄蛩徙~原料中有不溶性物質;

        (4)鍍液中氯離子含量過高;

        (5)在氰化物鍍銅打底的鍍層上出現粗糙或毛刺;

        (6)微粒從壓縮空氣攪拌中混入。

        1.2處理方法

        (1)分析調整硫酸銅(150~220g/L)與硫酸(50~70g/L)質量濃度之比,一般為3:1。硫酸銅的質量濃度過高,尤其是冬季,電極上、槽壁上會析出硫酸銅結晶,鍍層產生毛刺;過低,則鍍層粗糙。

        (2)檢驗陽極的含磷量。其磷的質量分數應在0.04%~0.07%范圍內。若磷的質量分數低于0.02%時,形成的膜難以阻止一價銅離子的產生,而使鍍液中銅粉增多;若磷的質量分數超過0.1%時,影響銅陽極的溶解,使鍍液中二價銅離子的含量下降,并生成大量陽極泥。平時要使用聚丙烯陽極袋,最好經過拉毛處理的,防止陽極泥污染鍍液而造成鍍層粗糙和毛刺。

        (3)過濾溶液,如倒缸后仍引起毛刺,應檢查過濾機、陽極袋。檢查硫酸銅中有無不溶性物質,可將硫酸銅原料溶解于水中,如呈混濁狀,說明有不溶物質,應改用高純度優質硫酸銅。平時鍍液最好采用連續過濾,既能消除一價銅,又能將懸浮物濾掉。如在過濾機里加入少量大顆?;钚蕴?,還能把鍍液中有機物一并除去,使鍍液更清潔。

        (4)去除多余氯離子的方法很多,如鋅粉法、銀鹽沉淀及去氯劑處理。建議采用比較經濟的稀釋法,即根據分析氯離子的含量,先取出部分鍍液,然后加水稀釋,再補充硫酸銅、硫酸和光亮劑至工藝范圍。平時要采取各種措施,防止鍍液中氯離子的積累。一般氯離子控制在20~80mg/L,也有控制在50~120mg/L,視鍍層質量而定。

        (5)檢查氰化物鍍銅后的工件表面,如有毛刺,過濾氰化物鍍銅液。

        (6)檢查,并清洗送風機、管道、空氣過濾器。

        2光亮酸性鍍銅-鍍層出現針孔

        2.1產生原因

        (I)清洗槽、酸洗槽、活化槽、氰化物鍍銅槽和酸性鍍銅槽被油污染;

        (2)鍍液攪拌太弱;

        (3)鍍液中氯離子含量過高。

        2.2處理方法

        (1)更換清洗水、酸浸蝕液。氰化物鍍銅槽液面上浮油,可加熱后用勺子撇去。酸性鍍銅液有油污,應把鍍液抽到預備槽內進行活性炭處理,同時清洗槽子和陽極袋。

        (2)加大攪拌力度。如采用陰極移動攪拌,其速度應控制在25~30次/min,最好采用壓縮空氣攪拌,使鍍銅過程中的氫氣泡迅速離開陰極表面,避免氣泡滯留而使鍍層產生針孔。

        (3)分析確認氯離子含量過多,就按上述1.2處理方法(4)加以調整。

        (4)適當補加十二烷基硫酸鈉。鍍液中十二烷基硫酸鈉的質量濃度一般控制在0.05~0.15g/L,可采用如下方法加以處理。首先用2inln鐵絲分別做成j5為80mm、120mm、160him的圓環(每環留出一截成直角朝上,便于操作),然后在鍍液溫度15。C(±2oC,下同)時,將#80mill的圓環浸入鍍液中上下移動,輕輕拉出。如環上薄膜離開液面立即破裂,可適當補加十二烷基硫酸鈉0.05g/L;如能維持30s,可補加0.03g/L;能維持1min,則補加0.01g/L。鍍液溫度在20。C時,用≯120mm的圓環重復試驗,如環上薄膜離開液面后能維持30s,則含量適當;如立即破裂,則含量稍低,不必補加。鍍液溫度為25。C時,用≯160mm的圓環試驗,如離開液面時,薄膜立即破裂,表明含量稍高,不必處理;如能維持30s以上,表明含量太高,應采取適當措施使之降低。實踐證明,在光亮酸性鍍銅中用好十二烷基硫酸鈉,可有效防止鍍層針孔的產生。

        3.光亮酸性鍍銅-鍍層易燒焦

        3.1產生原因

        (1)鍍液中硫酸銅含量偏低;

        (2)鍍液中鐵雜質積累多;

        (3)光亮劑不足;

        (4)鍍液溫度過低;

        (5)電流密度太大。

        3.2處理方法

        (1)經分析確認后,添加硫酸銅至正常工藝規范。

        (2)除去鐵雜質離子比較困難,可適當稀釋溶液,也可增加硫酸銅和硫酸來提高鍍液濃度,減少鐵雜質離子對鍍層的影響。

        (3)適當添加光亮劑。平時最好采用連續滴加控制,將光亮劑按A?h消耗,連續滴加于鍍液。這樣可克服周期(班次)添加光亮劑時,存在加時多、用后不足等缺點。

        (4)提高液溫至30~35。C。

        (5)降低電流密度,即1.5~2.0A/dm2電流密度為宜。


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